viernes, 25 de marzo de 2011

Experiencia personal

Muy buenas a tod@s!
Hoy querría hablaros un poco de mi experiencia personal en este fascinante mundo.

Yo empecé como responsable de sección en una pequeña delegación para una importante multinacional. Allí fue donde más aprendí sobre el funcionamiento diario de un almacén.

Aprendí a calcular los niveles óptimos de stock siendo al mismo tiempo el responsable de compras con unas 4.000 referencias (no está mal, no?). ¿De qué manera calculaba los niveles de stock?
Muy sencillo: mirando el consumo del año anterior, hacer un promedio de consumo por tiempo de reposición, y sumarle el % que se espera tener este año. Teniendo en cuenta que el material de "temporada" (en mi caso, podía ser EPI's de verano y/o invierno) que entonces tenías que mirarlo por meses de máxima influencia.
Seguro que mucha gente me podría decir anticuado pero utilizaba (y utilizo), el stock mínimo (stock que no puedo tener nunca por debajo, sino, tendría "rotura de stock", el stock máximo (material máximo a tener después de realizar el pedido ), otros le pueden llamar stock óptimo e incluso alguien le podría llamar stock "Pepe". Y, stock máximo - stock actual = material a pedir.
No sé si ha quedado demasiado claro todo esto...

También aprendí como gestionar una flota de 6 camiones diferentes entre ellos:
un 2 ejes con grúa de 6 metros, otro 2 ejes con pluma de 15 metros, 3 ejes con grúa de 12 metros, 3 ejes con grúa de 25 metros y 2 trailers.
Esto sin contar que también los proveedores nos traían material muchas veces con sus propios medios.
"A este punto, querría explicar una anécdota, de la cual me siento personalmente muy orgulloso.
Llegó el mes de máxima afluencia y, los máximos responsables de la delegación y la mitad de personal de almacén y transportes hicieron vacaciones (10 puntos para el departamento de RR.HH.).
Por lo que en oficina, época de máximo trabajo, nos quedamos mi compañera y yo.
Bien, sin entrar en muchos detalles, no conseguimos sólo tirar el almacén, los pedidos, las visitas a los clientes... sinó que lo realizamos tan bien, que los clientes salieron muy satisfechos de esas semanas de duro trabajo. (Si alguien quiere que explique con más detalle la anécdota, que me lo diga y en otro post lo explicaré más detenidamente)"
Bien, volviendo al tema, (que me he ido un poco por las ramas...). Realmente, algo que me costaba y que poco a poco he ido perfeccionando, es la ubicación del material en el almacén. No sé si alguien tiene alguna "fórmula mágica" para hacerlo bien, si es así, agradecería que lo compartiese con el grupo.
Básicamente, cambiamos un par de cosas de sitio para que entrara material nuevo. Pero algo que hicimos muy bien es introducir la depreciación de artículos en un 25%, 50%, 75% y 95%. De esta manera, conseguimos hacer muy buenas ofertas de material más o menos bueno y reducir de 106 los días de rotación de stock a 72 (y eso que nos pedían 60...).

Después de todo esto (explicado muy a groso modo) ya vino mi etapa de Responsable de Logística. Que ya os explicaré otro día para no alargar demasiado el post de hoy

jueves, 24 de marzo de 2011

SSI SCHÄEFER

Pienso que los almacenes, cada vez se están enfocando hacia la automatización para reducir costes, pero sobretodo para reducir las incidencias por roturas de material, "robos hormiga". Sin olvidarnos de la optimización del espacio. 


Gracias a mi compañero en LinkedIn Jordi, he descubierto la empresa SSI SCHÄFER (http://www.ssi-schaefer.es). Ésta es una empresa que se autodenomina como:
A nivel mundial somos uno de los mayores proveedores en el desarrollo y la fabricación de soluciones completas con alto valor añadido de los siguientes productos y sistemas
Os invito a ver el siguiente vídeo que a mí me ha llamado mucho la atención.
http://www.youtube.com/watch?v=CVDPdEI6XaE

Estrenamos blog

Este es un nuevo blog en el que mostraremos las novedades, noticias y compartiremos experiencias y opiniones del mundo de la logística, con todos sus miembros.

Os damos la bienvenida.